色差は、色偏差とも呼ばれ、印刷プロセスの典型的な品質欠陥の1つです。製造工程において、印刷物の色が校正済みサンプルの色と一致しない、またはパターンや画像のオーバープリント後の混色障害が頻繁に発生し、製品の品質に影響を与えたり、製品のバッチ全体を深刻に廃棄したりして、色のずれと混色の障害。これは次の理由で要約できます。

1.標準外の製版作業によって生じた黄色、マゼンタ、シアンの特定の色のドットが深すぎるか、浅すぎます。

これは主に、印刷版の乾燥過程において、印刷版の光源強度とスペクトルが印刷版の感光特性と一致しないか、露光時間が不適切であり、現像液のpH値と長さが現像時間が適切に制御されていないため、印刷版のドットが深すぎたり浅すぎたりする可能性があります。

2.不適切なインクの色の割り当てまたは3つの原色インクの不一致。つまり、同じブランドとモデルのインクではありません。

3.不合理なカラーシーケンス配置とは、主にマルチカラーオフセット印刷機のカラーシーケンス配置を指します。

4印刷用紙自体に深刻な色のずれがあります。

5.混色は、印刷版の両側のブランクの深刻な汚れによって引き起こされます（セミサテライトオフセット印刷機で一般的）。

6変色する場合、インクローラーはクリーニングできません。

7異常な紙送り。

8.バージョンの変更はタイムリーではありませんでした。

9.サンプル署名者は責任を負いません

10インクの不均衡。

上記の理由により、オフセット印刷機のオペレーターは以下の側面に注意を払う必要があります。

インクの色を補正する場合、基本的にインクの色がサンプルと一致している場合にのみ印刷を開始できます。片側出力の追求は、インクの色が印刷されたサンプルから遠く離れたときに印刷を開始することが多く、これは表と裏の印刷製品の間に大きな色の違いを引き起こすことになります。正しい操作は次のとおりです。印刷版のキャリブレーション後、マスターペーパーを使用してインクの色を修正します。試用印刷サンプルは、通常の印刷の前に基本的に印刷サンプルと一致する必要があります。

2一般に、サンプル署名者は、色差の発生を減らすために、サンプルに短時間で署名する必要があります。

3インクバランスを正しく把握し、湿潤液のpH値に特に注意してください。同じインク量で、大きな水と小さな水も色に影響します。水の消費の原則は、汚れを垂らさずに最小限の液体供給を使用することです。

4用紙の品質に応じて、ブランケットのクリーニング頻度を決定します。紙質が悪く、毛布が間に合わないと色差も発生します。

5.給紙が正常であることを確認します。紙送りを一時停止するたびに、製品が深くなりすぎます。そのため、紙送り停止後の印刷時には、完成品の混ざり合いや色差の発生を防ぐために、6〜8個の製品を脱ぐという習慣を身につける必要があります。

6.ロングバージョン製品の印刷版が見つかった場合は、期限内に交換する必要があります。印刷版のインクへの吸着能力の低下はまた、製品の刻印の深さを引き起こし、色の違いを形成します

表裏に印刷する製品については、表裏の深さに注意を払い、裏側の製品のインクの色と比較して、深い印刷や軽い印刷が影響を与えないようにする必要があります。製品の品質。クロスページパズルの製品は、可能な限り同じマシンで同じシフトで印刷する必要があります。そうしないと、重大な品質事故が発生します。

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