1、関連部品の刷り込みが不十分

問題：プレートローラーシャフトヘッド、エンボスローラーシャフトヘッド、トランスミッションシャフト、ギア、およびエンボスに関連する重要な部品が摩耗して緩んでいると、エンボスプロセス中にプレートローラーまたはエンボスローラーがジャンプまたはスライドします。圧力が不安定なため、板紙と板紙の接触が異常です。板紙の印刷面にペースト板の問題や局所的なグラフィックインプリントが不鮮明になります。

方法：注意深い観察と分析を通じて、障害の正確な場所を見つけ、それに対処するための対応する措置を講じ、摩耗した部品と緩んだ部品を修理し、障害現象を排除します。

2、加圧ローラーの不適切な調整

問題：加圧ローラーの位置が高すぎるか低すぎるため、段ボールとの接触がきつすぎるか緩すぎて、汚れたバージョン、貼り付けバージョン、または不明瞭なローカルグラフィックインプリントが発生します。

方法：加圧ローラーを適切な位置に調整して、加圧ローラーとローラーの間のギャップを板紙の厚さに適合させ、印刷レイアウトの位置を確保し、この障害現象の発生を回避します。

3、インクローラーが悪い

問題：インクローラーのシャフトヘッドが緩んでいて、インクローラー本体が曲がったり、変形したり、損傷したりすると、レイアウトが汚れたり、バージョンが貼り付けられたり、ローカルのグラフィックやテキストが不明瞭になったりします。

方法：原因を究明し、対応する対策を講じて、インクローラーと印刷版の接触状態を均一かつ適切に保ち、損傷したインクローラーを交換して故障現象を解消します。

4、段ボールの厚さが不均一

問題：成形された段ボールの表面に人為的に損傷した凹面マークがある場合、凹面部分の紙面にも不明瞭なマークのある品質欠陥があります。それを補うために印刷圧力を完全に上げると、テキストの貼り付けや行レイアウトの品質問題が発生しやすくなります。

方法：レイアウトの貼り付けを避けるために、段ボールの積み重ねと取り扱いの際には、軽い取り扱い、軽い取り扱いと軽いプレス（積み重ねの高さを制御する必要があります）、および投げるなどの悪い生産習慣に注意を払う必要があります、スマッシングとプレスは取り扱いに使用しないでください。

5、板厚が不均一

問題：ゴム板の厚さが不均一な場合、印刷版の高さの違いが現れます。レイアウトが高い場合はバージョンを貼り付けやすく、レイアウトが低い場合はインクが不完全になりやすく、インプリントが不明瞭になります。

方法：散発的な製版を採用することができます。プレートを複数の小片にする場合は、同じプレートを別々に作成して、厚さの差を小さくする必要があります。準備したゴム板の厚さの違いがある場合は、局所的に薄い印刷版の裏側にある複数の粘着テープ層で補うことができ、印刷版全体を基本的に同じ厚さに保ち、印刷圧力の均一性を確保します。プレートにインクを印刷します。

6、不適切なカラーシーケンス

問題：フルレイアウトの画像とテキストが印刷用に同じカラーグループに配置されている場合、印刷された画像とテキストのインク量が多く、乾燥速度が遅いため、段ボールが次のカラーグループメカニズムに入るときに印刷されます。同じ色のグループの場合、インプリントを転送してレイアウトを汚すのは簡単です。

方法：1つのカラーグループ印刷で小さなレイアウトを配置し、後続のカラーグループ印刷で大きなレイアウトを配置することで、インプリントの転送によって引き起こされるダーティバージョンの現象を回避できます。

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