색상 편차라고도 하는 색상 차이는 인쇄 프로세스의 일반적인 품질 결함 중 하나입니다. 생산 과정에서 인쇄 된 제품의 색상이 교정 된 샘플의 색상과 일치하지 않거나 패턴 및 그림 중복 인쇄 후 색상 혼합 오류가 자주 발생하여 제품 품질에 영향을 미치거나 전체 제품 배치를 심각하게 폐기하여 결과적으로 다음과 같은 이유로 요약할 수 있는 색상 편차 및 색상 혼합 오류:

1. 비표준 제판 작업으로 인해 노란색, 마젠타색 및 시안색의 특정 색상의 점이 너무 깊거나 너무 얕습니다.

이것은 주로 인쇄판 건조 과정에서 인쇄판의 광원 강도와 스펙트럼이 인쇄판의 감광성 특성과 일치하지 않거나 노출 시간이 부적절하고 현상제의 pH 값과 길이를 나타냅니다. 현상 시간이 적절하게 제어되지 않아 인쇄판 도트가 너무 깊거나 너무 얕아질 수 있습니다.

2. 3원색 잉크의 부적절한 잉크 색상 할당 또는 불일치. 즉, 동일한 브랜드 및 모델의 잉크가 아닙니다.

3. 불합리한 색상 배열 배열은 주로 다색 오프셋 인쇄기의 색상 배열 배열을 나타냅니다.

4 인쇄 용지 자체에 심각한 색상 편차가 있습니다.

5. 혼색은 인쇄판 양면의 여백이 심하게 오염되어 발생합니다(세미 위성 오프셋 인쇄기에서 일반적).

6 색상 변경 시 잉크 롤러를 청소할 수 없습니다.

7 비정상적인 용지 공급.

8. 버전 변경이 시기 적절하지 않았습니다.

9. 샘플 서명자는 책임지지 않습니다.

10 잉크 불균형.

위의 이유로 오프셋 인쇄기 작업자는 다음 측면에 주의를 기울여야 합니다.

잉크 색상 보정 시 기본적으로 샘플과 잉크 색상이 일치해야 인쇄를 시작할 수 있습니다. 일방적인 출력 추구는 인쇄된 샘플과 잉크 색상이 멀 때 인쇄를 시작하는 경우가 많으며, 이로 인해 전면과 후면 인쇄 제품의 색상 차이가 크게 발생할 수 있습니다. 올바른 작업은 다음과 같습니다. 인쇄판을 보정한 후 마스터 용지를 사용하여 잉크 색상을 수정하고 시험 인쇄 샘플은 기본적으로 일반 인쇄 전에 인쇄 샘플을 충족해야 합니다.

2 일반적으로 샘플 서명자는 색상 차이의 발생을 줄이기 위해 짧은 시간에 샘플에 서명해야 합니다.

3 잉크 잔량을 정확하게 파악하고 습윤 용액의 pH 값에 특히 주의하십시오. 같은 잉크량에서는 물의 양이 많고 물이 적은 경우에도 색상에 영향을 줍니다. 물 소비의 원칙은 더러워지지 않고 최소한의 액체 공급을 사용하는 것입니다.

4 종이 품질에 따라 담요 청소 빈도를 결정합니다. 종이 질이 좋지 않고 담요를 제때 청소하지 않으면 색상 차이가 발생합니다.

5. 용지 공급이 정상인지 확인합니다. 용지 공급이 일시 중지될 때마다 제품이 너무 깊어집니다. 따라서 급지 중단 후 인쇄 시 6~8장의 제품을 벗는 습관을 들이는 것이 완제품에 혼입되어 색상 차이가 발생하지 않도록 하는 것입니다.

6. 긴 버전 제품의 인쇄판이 발견되면 적시에 교체해야합니다. 잉크에 대한 인쇄판의 흡착 용량 감소는 또한 제품 각인의 깊이를 유발하고 색상 차이를 형성합니다.

앞면과 뒷면에 인쇄 된 제품의 경우 앞면과 뒷면의 깊이에주의를 기울여야하며 종종 뒷면의 제품 잉크 색상과 비교하여 더 깊은 인쇄 또는 더 밝은 인쇄가 영향을 미치지 않도록합니다. 제품의 품질. 가능한 한 십자형 퍼즐의 제품은 동일한 기계와 동일한 교대조로 인쇄되어야 합니다. 그렇지 않으면 심각한 품질 사고가 발생할 수 있습니다.

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